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铝型材废水的回用处理技术


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铝型材废水的回用处理技术

 
  
  铝型材表面处理消耗大量的水,通常1吨铝型材表面处理消耗50~80吨水,且产生废水多,废水中有害物质持续排放。如不加以处理必将污染环境。因此,进行废水处理和中水回用是必须和必要的。
  
  铝型材表面处理废水的来源和种类
  
  铝型材表面处理的废水有前处理除油中和后酸性水洗水、碱腐蚀后的碱性水洗水、酸蚀后酸性水洗水、氧化后的酸性水洗水,着色后的含Ni2+、Sn2+、酸性水洗水、电泳涂漆离子交换装置产生的废酸、废碱和少量电泳涂漆废水。
  
  废水混合后呈酸性,含有Al3+、Ni2+、Sn2+、Sn4+、Na+、Cr3+等阳离子,以及SO42-、F-、NO3-、Cl-、AlO2-、Ac-等阴离子,以及表面活性剂和丙稀酸树脂等有机物。废液有脱脂中和产生的废硫酸,废硝酸以及氧化产生的废硫酸、着色产生的废液、电泳涂漆产生的废丙烯酸液、封孔产生的含Ni2+、F-等废液。
  
  减少废水处理和回用的办法
  
  减少废水处理和回用的办法有合理控制控水时间和控制装料角度减少槽液带出量,尽量采用二级三级逆流漂洗,减少用水量。酸蚀和脱脂后水洗水用于碱腐蚀后的水洗,氧化后水洗水用于酸蚀和脱脂后水洗。
  
  另外为了减少或避免废水和废槽液的排放,生产线应设计和使用各种回收装置,如酸蚀回收装置、碱蚀回收装置、阳极氧化除铝装置、着色液RO回收装置、电泳涂漆RO回收装置,使用这些回收装置可以将废水用量和废液排放量降到最大限度,同时也最大限度的降低了生产成本。
  
  铝型材表面处理的主要耗水环节为脱脂、碱蚀、中和、氧化等工序的后水洗环节,上述环节对用水的水质要求不是太高,除脱脂、中和、氧化的后水洗用水pH需大于2,碱蚀的后水洗用水pH需小于12外,浊度低于50NTU,Al3+、SO42-分别低于500、2000mg/L即可满足要求。由此,我们利用混凝+微滤膜分离组合工艺处理铝型材表面处理废水以达到回用的目的。
  
  1.混凝+微滤膜分离组合工艺处理废水并回用
  
  混凝剂与助凝剂溶液分别通过计量阀进入进水泵的吸水管路,与原水通过叶轮快速混合后进入混凝池;经慢速混合后进入斜管沉淀池;泥水分离后的上清液进入过滤池,在抽吸泵抽吸作用下经膜过滤获得过滤出水。进气阀和出水阀在时间控制器的控制下交替工作。根据混凝系统出水中悬浮物含量,每6~8个周期排除过滤池底部沉泥1次。
  
  采用混凝+微滤膜分离组合工艺,由于微滤膜分离技术可以达到0.1μm数量级的固液分离水平,投加的混凝剂和助凝剂仅使胶体颗粒通过压缩双电层脱稳即可,无需形成依靠重力沉降的颗粒尺寸,这不仅可以降低混凝剂和助凝剂的用量,而且较单一混凝沉淀增加了可去除的污染物范围。
  
  膜组件直接放置在过滤池中,其下方设置空气曝气管,起冲刷膜组件的作用。膜组件出水管两端设置电磁阀,以时间控制器控制系统的出水与反曝气。
  
  2.组合工艺的运行性能
  
  与常规工艺相比,混凝+微滤膜分离组合工艺处理铝型材表面处理废水具有出水水质稳定、工程占地面积小、基建投资省、自动化程度高、运行管理方便等优点,且出水可达到回用的目的。
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